Наличие заборных конусов и заточки под углом 8 = 90° способствует созданию хороших условий пластического течения металла в осевом и радиальном направлениях. Именно заборная часть накатного валка осуществляет перемещение основного объема металла в процессе накатывания; калибрующая часть производит окончательное оформление эвольвентного профиля накатываемого зуба и придает его поверхностям требуемую чистоту.
В качестве материала для накатных валков рекомендуется применять инструментальные стали XI2Ф1 и Х12ФН; твердость валков после закалки RC = 60 — 61. Тщательная отделка рабочих поверхностей накатного валка способствует уменьшению трения между ними и металлом заготовки, созданию лучших условий пластического течения металла и, как следствие, уменьшению необходимого усилия накатывания. Такое же влияние на процесс накатывания оказывает качественная и обильная смазка.
Хорошие показатели обеспечивает смазывающая смесь, состоящая из 95% веретенного масла 2 (ГОСТ 1707-51) и 5% петролатума (ГОСТ 4096-54). Смазка должна подаваться в объеме 10ч-15 л в минуту. Остальные условия накатывания близки к описанным ранее условиям обработки зубчатых колес двумя валками.
Основными составляющими режима накатывания, определяющими динамические характеристики процесса и его производительность, являются скорость накатывания (окружная скорость вращения заготовки) и продольная подача накатных валков относительно оси заготовки.