Диаметр сферы кольца берется равным диаметру обрабатываемого отверстия плюс 0,1 мм. Предотвращению налипания металла и уменьшению трения при калибровании способствуют тщательная отделка рабочей поверхности кольца (711) после хромирования и обильная смазка эмульсией, представляющей собой 10-процентный графито-масляный раствор. При указанных условиях обработки стойкость колец измеряется 3 -4- 4 тыс, деталей. Еще более эффективна обработка по той же схеме отверстия диаметром 22 + 0,2.ил, длиной 650 ммъ кулачковом валике из стали марки 12ХНЗА.
В данном случае протягивание однокольцевой выглаживающей протяжкой заменило развертывание.
Предварительная обработка — сверление пушечным сверлом на диаметр 21,5+0,28 мм. Диаметр кольца брался равным 22,12 мм с учетом упругого последействия, за счет которого диаметр отверстия получается значительно меньшим, чем наибольший диаметр кольца.
Диаметр выглаживающих колец устанавливается следующим образом: кольцо первоначально изготовляется с превышением диаметра над верхним отклонением отверстия на0,12-н0,15лш; после нескольких опытных протягиваний и измерения размера получающегося отверстия кольцо постепенно сошлифовывается до требуемого размера. Необходимо также учитывать, что при выглаживании с большими припусками несколько изменяется и наружный размер заготовки (до 0,1 -4-0,15 мм на диаметр).
Увеличение припуска, а следовательно, и натяга при выглаживании приводит к увеличению интенсивности и глубины наклепа, что в ряде случаев одновременно с улучшением микрогеометрии позволяет существенно повысить износостойкость поверхностей отверстий. Изменение поверхностной твердости в зависимости от припуска на обработку выглаживанием.
Точностные показатели процесса выглаживания с большими припусками: эллиптичность в пределах 0,04 мм; конусность 0,01 -4- 0,03 мм; отклонения от прямолинейности образующей 0,05-4-0,06 мм на длине 200 лш.