Накатник, имеющий заборную часть, принудительно протягивался между вращающимися заготовками и накатывал на них зубья. Заготовки роликов изготовлялись из сталей марок ХВГ и 40ХН и имели диаметр под накатывание, равный 122,5 мм, который в результате выдавливания зуба рифлей увеличивался до 123,2 мм. Высота зубьев накатника и накатного ролика делалась на 0,2 мм больше высоты зубьев изделия, в результате чего создавался припуск на шлифование наружного диаметра цилиндра после накатывания на нем рифлей. Описанный способ накатывания зубьев закаленным переводником одновременно на трех заготовках может быть применен не только для изготовления накатных роликов, но в ряде случаев и для изготовления различных инструментов и изделий зубчатого типа со сложным расположением зубьев.
Третий способ холодного накатывания шлицев — двумя поступательно движущимися плоскими плашками, осуществляемый на специальных гидравлических накатных станках, освоен на заводах США. Этим способом могут накатываться прямые и винтовые зубья эвольвентного, прямоугольного, остроугольного профиля на валиках, зубчатых колесах и других деталях диаметром до 45 мм на длине до 40 мм. При этом, в отличие от обычных методов резания, зубья могут быть накатаны в упор в любом месте заготовки без проточки канавок для выхода инструмента.
Схема накатывания плашками. В отличие от метода накатывания плашками резьбы, в данном случае обе плашки совершают принудительное поступательное движение, а заготовка устанавливается в центрах или закрепляется другим способом, обеспечивающим возможность ее вращения вокруг оси.