Ширина накатных роликов делается равной длине, на которой наносятся рифления. Поэтому положение заготовки относительно роликов в осевом направлении должно быть строго определенным. Это достигается регулированием положения заднего упора с помощью регулировочного винта, ввинчиваемого в корпус приспособления.
Подвод и отвод ведущего накатного ролика производится кулачком. Полный цикл обработки одной детали соответствует одному обороту кулачка.
Повышение производительности при нанесении рифлений описанным способом по сравнению с накатыванием на токарном станке достигается за счет сокращения вспомогательного времени, так как установка заготовки в приспособлении производится без ее закрепления. Самоустанавливаемость заготовки относительно роликов и уравновешивание радиальных усилий, создаваемых роликами, исключают возможность прогиба и деформирования заготовки.
Накатывание крупных шлицев со значительной глубиной треугольного, трапецеидального, эвольвентного профиля может производиться также на роликовых резьбонакатных станках при условии принудительной осевой подачи заготовки между роликами, имеющими коническую заборную часть. В этом случае шлиценакатные ролики постепенно вдавливаются в металл заготовки, обкатываясь с нею. Осевая подача заготовки осуществляется с помощью специального гидравлического устройства к резьбонакатному станку, развивающему значительные усилия.
Проведенные у нас и за рубежом испытания накатывания крупных шлицев без принудительной осевой подачи — по методу самозатягивания заготовки (аналогично ранее описанному способу накатывания длинных резьб) не дали удовлетворительных результатов.
Получающееся при работе по такой схеме растягивание приводит к снижению точности (по шагу).